최종 제품에 따라 고객이 요구하는 PCB의 크기와 복잡성은 매우 다양합니다. 또한 견적이나 주문 처리에서 수량과 납기일이 중요한 역할을 합니다. 일반적으로 고객은 소위 거버 데이터 또는 레이아웃 데이터를 전송합니다. 이를 바탕으로 생산에 필요한 데이터가 생성됩니다. 예를 들어 다음 매개변수가 표준으로 쿼리됩니다.

• 수량
• 납기
• PCB 두께 ( 표준 1.6mm )
• 재질 ( 표준 FR-4 또는 특수재질 )
• 동박 두께 (35~300um 사이 )
• 층수
• 표면처리 (예: HAL, Chemical-Tin, OSP)
• 솔더마스크 종류 및 색상

회로 기판 생산은 공정 및 머신 파크에 따라 제한되며, 이러한 제한을 "설계 규칙"이라고도 합니다. 회로 레이아웃이 생성될 때 설계 규칙 점검이 수행됩니다. 데이터 점검 시에는 고객 정보의 완전성과 PCB 생산 관련 규칙을 확인합니다. 밀링 경로 및 드릴링 시퀀스 최적화, 에칭 허용치가 있는 트레이스 제공 또는 윤곽의 간격과 같은 일반적인 타당성 확인과 같은 여러 가지 준비 조치가 확인됩니다. 모호한 부분이 있는 경우 고객에게 연락하여 남은 의문을 명확히 합니다.

데이터 준비에는 소위 CAM 처리 및 작업 계획 생성이 포함됩니다. CAM 프로세싱에서는 생산 준비가 완료된 데이터를 기계 데이터와 연결합니다. 이 프로그램의 한 가지 응용 분야는 드릴링 및 밀링 데이터를 피팅 홀과 연결하고 관련 데이터를 기계 형식으로 변환하는 것입니다. 작업 계획 생성에는 재료, 레이어 구조, 수량, 마감일, 필름 제공, 필름 플로팅 및 생산 작업 단계에 대한 모든 필요한 정보가 포함됩니다. 다층은 두 개 이상의 레이어로 구성된 인쇄 회로 기판입니다. 솔더 마스크, 구리 구조 또는 기타 인쇄 이미지의 노출을 위해서는 플로팅 필름이 필요합니다. 플로팅은 레이저 플로터로 구현되는 어두운 챔버에서 필름을 현상하는 것으로, 고해상도 이미지 품질을 구현할 수 있습니다. 필름 생산 영역은 더 높은 해상도를 달성하고 보다 자원을 절약하는 방식으로 생산하기 위해 점차 최신 LDI(레이저 직접 이미징) 시스템으로 대체되고 있습니다.

기계 가공의 구성 요소는 포장, 드릴링 및 디버링입니다. 인쇄 회로 기판에 일반적으로 사용되는 기본 재료는 에폭시 수지에 함침된 유리 섬유 매트인 FR4입니다. 이 FR4와 테프론 또는 세라믹과 같은 기타 기본 재료는 제조업체에서 큰 치수로 공급되며 적절한 크기로 절단해야 합니다. 이 절단은 일반적으로 재단용 절단기로 수행됩니다. 구성요소들는 서로 겹쳐서 쌓고 양면에 구멍을 뚫고 핀으로 고정합니다. 스태킹을 사용하면 한 번의 드릴링 작업 중에 여러 개의 블랭크를 동시에 드릴링할 수 있습니다. 스택형 PCB 블랭크를 드릴링할 때는 Through holes, blind holes and buried holes 을 구분하여 드릴링합니다. 일반적으로 PCB 블랭크는 드릴링 머신에 고정되어 드릴링 프로그램이 실행됩니다. 여기서 기계는 구멍 직경에 따라 달라지며 드릴링 속도, 스왑인 속도 및 회전 속도를 조절합니다. 드릴링 프로세스가 끝나면 드릴 버를 제거해야 합니다. 핀이 풀리고 브러싱 머신과 연삭 롤러가 를 디버링합니다. 이 작업은 디버링 외에도 구리 표면을 깨끗하게 하고 거칠게 하여 포토레지스트의 접착력을 향상시킵니다.

거칠어진 구리 표면은 자외선에 민감한 Dry film 으로 덮여 있습니다. 플로팅된 필름은 드릴 이미지와 일치하도록 정렬되고 노광되거나 LDI 공정에 공급됩니다. 노광된 영역에서는 포토레지스트가 경화되고 현상 과정에서 노출되지 않은 영역에서는 구리가 노출됩니다.

동도금 공정은 도금이 필요한 구리층에 적용하는 공정입니다. 이 공정에서는 회로 기판에 일정 시간동안 전원을 공급하여 홀속에 전도성을 부여합니다.

구리 전도층이 노출된 영역에 짧은 주석을 도포하여 후속 에칭 공정 동안 전도성 패턴의 구리 전도층을 보호합니다.

에칭은 불필요한 구리를 제거하는 작업입니다. 여기서 PCB는 에칭 용액을 통과하고 불필요한 구리 층이 제거됩니다.

스트리핑이라고도 하는 금속 레지스트의 제거는 소금과 질산 용액으로 이루어집니다. 짧은 주석이 용해되고 회로 기판이 기술적으로 처음으로 작동합니다.

솔더 레지스트라고도 하는 보호 래커는 솔더가 필요하지 않은 PCB 영역에 도포됩니다. 이제 주석이 더 이상 부착되지 않고 주석 브리지가 형성되는 것을 방지할 수 있습니다.

솔더 레지스트는 일반적으로 녹색이며 PCB에 특징적인 색상을 부여합니다. 과거에는 PCB 조립이 수작업으로 이루어졌고 녹색이 눈에 잘 띄는 색이었기 때문에 이러한 색 구성표가 확립되었습니다. 오늘날 PCB는 다양한 색상으로 제조할 수 있습니다

표면 도금에는 최적의 납땜을 보장하기 위해 노출된 구리 표면을 코팅하는 단계가 포함됩니다.

가능한 도금 방법에는 주석, 은, 니켈/금, 팔라듐 원소를 사용하는 화학적 방법이나 HAL 공정이 있습니다.

실크 인쇄는 전기적 관련성이 없으며 방향 표시로만 사용됩니다. 표준 색상은 흰색과 노란색이며, 이는 일반적인 녹색 솔더 레지스트에서 쉽게 볼 수 있기 때문입니다. 배치 인쇄 공정은 일반적으로 스크린 인쇄를 통해 구현됩니다. 감광성 잉크가 스크린에 도포되고 필름을 통해 노출됩니다. 노출된 영역은 굳어지고 여분의 영역은 물로 씻어냅니다. 노출되지 않은 영역은 인쇄되어 색상이 흰색 또는 노란색을 통과하여 회로 기판에서 보이도록 합니다. 스크린은 PCB와 일치하도록 정렬되고 잉크는 스크린 메쉬를 통해 강제로 주입됩니다. 디지털화는 또한 이 어셈블리 인쇄 영역에서 보다 효율적으로 생산하는 잉크젯 프린터의 형태로 이루어집니다.

전기 테스트는 어댑터 테스트 또는 핑거 테스터의 두 가지 옵션을 통해 수행할 수 있습니다.

핑거 테스터에서는 레이아웃 정보를 기반으로 네트리스트가 생성됩니다. 이 넷리스트는 오픈 스팟, 단락 및 전도도를 검사합니다.

어댑터 테스트에서는 어댑터 플레이트에 구멍을 뚫고 플레이트 사이에 접촉 니들을 장착합니다. 접점 바늘은 생성된 네트리스트에 따라 PCB 접점을 스캔하고 PCB의 기능을 확인합니다.

분리는 펀칭, 스크라이빙, 밀링 또는 이러한 공정의 조합이라는 세 가지 기술 프로세스를 통해 가능합니다.

다이 커팅은 제조 블랭크에서 인쇄 회로 기판을 펀칭하는 작업입니다. 이 공정의 단점은 펀칭 툴의 비용이 높다는 것입니다. 장점은 분리 속도가 빠르다는 것입니다.

스크라이빙에서는 인쇄 회로 기판을 두 개의 스크라이빙 디스크 사이에 양쪽에 고정하고 윤곽선을 따라 스크라이빙합니다. 작은 플레이트 사이에 간격이 필요 없고 페이로드 면적을 완전히 사용할 수 있기 때문에 이 방법을 사용하는 것이 소형 PCB에 적합합니다.

밀링에는 비접촉식 구멍을 뚫고 윤곽을 따라 밀링하는 작업이 포함됩니다. 이 싱글레이션 방법은 매우 정밀하지만 속도가 느리고 비용이 많이 듭니다.

인쇄회로기판은 고객에게 배송되기 전에 솔더 표면은 물론 솔더 레지스트의 스크래치, 윤곽 편차, 결함 등을 검사합니다. 검사를 통과하지 못한 인쇄 회로 기판은 선별하여 주석, 구리 등의 원자재와 인쇄 회로 기판의 기본 재료가 되는 에폭시 수지를 벗겨내 재활용합니다.

최종 검사 후 기능 점검이 완료된 회로 기판은 보관되거나 고객에게 배송할 준비를 합니다.

회로기판의 크기, 유형, 민감도에 따라 버블 랩으로 포장하거나 밀폐 필름으로 수축 포장합니다.